As prensas cerâmicas são equipadas, por norma, com moldes hidrostáticos destinados a equilibrar as pressões específicas em toda a área das peças. A diferença significativa destas pressões produz variação da retracção da pasta, tendo como resultado a variação dimensional do produto.

Todos os cunhos hidrostáticos trabalham com um fluido hidráulico no seu interior, a baixa pressão, o qual na fase de prensagem preenche as diversas irregularidades causadas pelo carregamento do pó cerâmico. Nesta fase , é comum atingirem-se pressões hidráulicas elevadas dentro destes.

A falha de pressão nestes cunhos pode ser motivada pelos seguintes factores:

·        Baixa pressão inicial;

·        Fuga nos tubos de ligação;

·        Ar no seu interior;

·        Ruptura acidental dos cunhos.

 

Os ensaios à esquadria final das peças, demoram normalmente 2 horas, entre a sua recolha, secagem, cozedura e medição. Uma prensa moderna pode produzir 250 m²/h, pelo que um mau funcionamento dos cunhos isostáticos pode acarretar sérios prejuízos produtivos.

A Magnetindustria desenvolveu e PATENTEOU o sistema que permite monitorizar o funcionamento dos cunhos hidrostáticos:

 ·        mantêm a pressão inicial;

·        monitoriza e compara a pressão interna dos cunhos durante a fase de prensagem;

·        em caso de fuga ou rebentamento de um cunho sinaliza e pára a prensa;

·        retira o ar interno dos cunhos através de vácuo;

·        periodicamente, após o numero de ciclos pré-programado realiza um ciclo de purga do ar interno dos cunhos.

 

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